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A análise de equipamentos já não é uma opção para as empresas que lidam com seus instrumentos diariamente para realizar suas atividades, como acontece na construção civil e na indústria. Essa é uma obrigação para conseguir manter a operação funcionando como planejado.
Aqui nós vamos abordar conceitos, recursos e ferramentas que auxiliam na análise de criticidade e desempenho de equipamentos, destacando a importância de uma prática de monitoramento e manutenção preventiva. Confira!
Problemas e falhas ocorrem todos os dias. Normalmente, só temos tempo para prestar socorro, o que muitas vezes é custoso para qualquer operação. Por isso, precisamos fazer uma análise adequada com o intuito de antecipar possíveis problemas e já realizar manutenções preventivas nos equipamentos.
Existem 3 elementos chave que precisamos considerar na hora de realizar qualquer tipo de análise:
Devemos levar em conta os efeitos e probabilidades que determinadas falhas podem acontecer, descrevendo cada uma detalhadamente para identificar as contramedidas apropriadas.
Você deve concordar que qualquer trabalho de manutenção deve começar com os equipamentos mais críticos, correto? Para isso, é fundamental registrar todo e qualquer tipo de falhas existentes para, em seguida, realizar a análise com base na existência delas.
Além de se basear nos equipamentos que possuem mais ou menos incidência de falhas, cada empresa precisa determinar quais os fatores que precisa levar em conta na hora de priorizar a manutenção.
Se existem equipamentos críticos para realizar o trabalho, eles devem estar no topo da lista!
Assim como um profissional da área de manutenção possui uma caixa de ferramentas que tem tudo que precisa para realizar suas atividades, sua lista de ferramentas de análise também deve conter uma variedade de opções. Você sempre deve selecionar o método de análise mais adequado para resolver determinado problema em questão.
No mercado, há uma variedade de recursos e métodos de análise de falhas e resolução de problemas usados para analisar falhas de equipamentos e processos.
Cada um deles possui uma descrição e são comparados entre si para que os profissionais possam selecionar a melhor opção para produzir a melhor solução com o menor custo.
Aqui listamos as 7 principais que você precisa conhecer! Confira abaixo:
Um recurso que não pode ser desprezado é a abordagem intuitiva. Conforme os equipamentos são usados, é comum que os profissionais que lidam diretamente com eles consigam perceber indícios de possíveis falhas.
Nesse caso, a intuição é levada em conta combinada com a capacidade e experiência profissional.
Existem dezenas de métodos e ferramentas estatísticas disponíveis, e uma delas é a Curva ABC e o Diagrama de Pareto. As informações estatísticas são úteis para identificar tendências de desempenho do equipamento, tempo médio entre falhas, tempo médio de reparo, entre outros.
Entre eles estão a Análise de Pareto, geralmente chamada de regra 80-20 já que nela 20% dos problemas causam 80% das dificuldades. No fim, ela quer dizer que um número relativamente pequeno de problemas é responsável por uma grande parte das dificuldades.
Já a Curva ABC é usada para classificar informações para encontrar os itens de maior importância ou impacto (indicados com importância A), que são normalmente em menor número, separando esses dos demais (indicados como B ou C), e geralmente possuem uma quantidade maior.
O FMECA foi desenvolvido para avaliar o impacto de falhas de componentes em um sistema. Ele é usado para identificar onde uma falha pode ocorrer (modo de falha) e o impacto dessa falha (efeitos).
A análise FMECA começa com a definição do sistema a ser estudado e progride por uma série de etapas até que uma correção seja feita e o acompanhamento para avaliar sua eficácia seja concluído.
Cinco porquês é uma técnica de questionamento usada para determinar a causa e os efeitos de um problema ou falha específica. Ele pergunta “por que alguma coisa” e a resposta para essa pergunta vira a base para a próxima pergunta.
Você continua essa sequência até chegar a algo claro para tomar uma decisão. O número baseia-se na questão se auto perguntar “ por que” cinco vezes seguidas tende, em geral, a resolver a demanda em questão.
O detalhe é que esse método pode entregar o que precisa em apenas três perguntas, ou você ainda vai precisar perguntar mais vezes. Tudo depende do problema em questão.
Uma análise de causa e efeito combina a pergunta usada no cinco porquês com uma estrutura em árvore. Na prática, é uma expansão do método anterior em um formato lógico. A vantagem é que esse recurso pode examinar várias causas em um único efeito.
Funciona assim: um problema, falha ou desvio (que representa o efeito) é colocado no topo da árvore, que também pode ser um único item à esquerda de uma página. Ao perguntar “por que”, os fatores que foram causas imediatas desse efeito são exibidos abaixo e vinculados usando ramificações.
Todas as causas são testadas quanto à necessidade, suficiência e existência. As causas que não atendem a esse teste são removidas da árvore. Nesse caso, toda causa adicionada à estrutura deve atender aos mesmos requisitos.
O diagrama de Ishikawa, também conhecido como espinha de peixe, é uma ferramenta gráfica usada para identificar possíveis causas-raiz e qual processo representa a maior fonte de problemas.
Um diagrama completo inclui uma espinha central e ramos que se assemelham a um esqueleto de peixe. As ramificações são usadas para categorizar as causas, seja por sequência de processo ou função. Em cada categoria, as causas potenciais são listadas e, em seguida, testadas.
A análise de dados é um processo de inspeção, limpeza, transformação e modelagem de dados com o objetivo de descobrir informações úteis, sugerir conclusões e apoiar a tomada de decisões.
Dentro da análise de equipamentos, é dessa forma que conseguimos encontrar falhas de forma automatizada, principalmente com o monitoramento contínuo de variáveis como temperatura, nível de óleo, entre outros.
Se você chegou até aqui, já deve saber que manter o controle da análise de equipamentos, junto de um trabalho de prevenção e rápida resposta para executar manutenções, mesmo que corretivas, é essencial para qualquer organização.
A questão ainda pendente é: como automatizar todo o trabalho de análise dos equipamentos? Afinal, organizações que contam com vários itens precisam ser eficientes nesse processo.
Foi pensando em apoiar esse processo que surgiu o 90Compor, solução de Manutenção e Controle de Ativos que funciona como uma ferramenta automatizada para manter seu controle de forma contínua e sempre eficiente.
Confira abaixo como a ferramenta funciona e como ela apoia nas duas frentes de controle e manutenção:
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Com essa ferramenta, você tem controle dos ativos de forma precisa de 4 maneiras diferentes:
Considerando dados técnicos: saiba exatamente as especificações de cada equipamento;
Gestão de central de equipamentos: faça o controle de aluguel de seus equipamentos para a obra facilitando assim a apropriação de custo destes equipamentos na sua aplicação, além de se ter todo o controle do valor;
Controle de transferência, permanência e utilização do patrimônio: atente-se ao local onde cada bem ou equipamento da organização encontra-se.
Depreciação e baixa: identificação de cada equipamento, ainda integrada ao módulo de contabilidade.
Obtenha com o 90 Compor Manutenção de Equipamentos o controle de manutenções preventivas adequadas a cada equipamento, observando a movimentação diária, histórico completo, política de manutenção da empresa e a natureza dos equipamentos.
Com ela, é possível acompanhar todos esses elementos:
Manutenções corretivas: tenha um plano de manutenção integrado ao sistema para controle do que efetivamente prioriza e programa sua equipe para suas manutenções;
Consumo de combustível: saiba o que se aplica de combustível em cada equipamento e compare-o com outro de mesmo modelo e marca para ter uma ideia do consumo ideal;
Horas trabalhadas: acompanhe as horas de trabalho efetivas de cada equipamento e aproprie este custo no valor da obra, considerando assim este equipamento como um insumo que deve ser mensurado;
Vida útil dos pneus: saiba exatamente o tempo de utilização de cada pneu e sua localização, além de fazer toda a sua gestão de reaproveitamento;
Custo de mão de obra para manutenção: calcule o custo aplicado de mão de obra em todas as suas manutenções e tenha exatamente o custo total de cada equipamento;
Cálculo de índices de disponibilidade: veja o que seus equipamentos estão efetivamente produzindo e a quantidade de horas improdutivas de cada um, analisando assim seu custo em oficina, no campo ou parado por falta de frente de trabalho.
Percebeu que além de todos os recursos existentes a segurança do trabalho na construção civil também depende de um acompanhamento próximo e contínuo?
É nesses casos que uma ferramenta prática apoia a operação para que nada saia do controle.
As análises são fundamentais para ter, no fim de cada obra, um resultado satisfatório, entregando eficiência e eliminando gastos inesperados.
Contar com a solução certa, que permitirá ao gestor um controle efetivo de manutenções preventivas - evitando assim a parada inesperada do equipamento e aumentando sua disponibilidade - é a base para uma empresa de engenharia.
Então não perca mais tempo: saiba como a nossa solução 90 Compor Manutenção de Equipamentos pode oferecer o melhor controle de prevenção. Entre em contato aqui e fale com um de nossos especialistas!